8月7日，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會、中國金屬學會、冶金科學技術獎勵委員會正式公告了2024年度冶金科學技術獎獲獎名單。建龍集團共10項科研成果獲獎——一等獎1項，二等獎2項，三等獎7項，牽頭項目獲獎數(shù)量位列冶金行業(yè)第三，在民營鋼鐵企業(yè)中位列第一，獲獎數(shù)量和等級再次取得重大突破！

建龍集團獲獎成果

一等獎

建龍西鋼《轉爐煙氣寬溫域（800-200℃）干式余熱回收技術的開發(fā)與應用》

二等獎

吉林建龍《焦電聯(lián)產(chǎn)智能系統(tǒng)研發(fā)與應用》

山西建龍《高爐高比例高揮發(fā)分煙煤安全高效大噴吹技術開發(fā)與應用》

三等獎

承德建龍《高品質超大規(guī)格連鑄圓坯關鍵生產(chǎn)工藝技術研究及產(chǎn)業(yè)化》

同創(chuàng)信通、建龍西鋼《基于自主可控 PLC 的冶金工控安全開發(fā)及應用研究》

建龍西鋼《基于5G、機器視覺、深度學習多技術融合的焦爐五大機車智能化技術研發(fā)與應用》

建龍西鋼《基于低碳綠色熱機軋制的數(shù)智化高速棒材工藝技術研發(fā)與集成應用》

內(nèi)蒙古建龍《離心式空氣（氮氣）壓縮機智能控制技術》

呂梁建龍《鋼鐵燒結煙氣環(huán)保島智慧運維及邊緣智控節(jié)能降碳技術的開發(fā)應用》

建龍川鍋、建龍阿鋼《熱風爐外均壓智控技術研發(fā)與應用》

近年來，建龍集團秉持“科技引領、創(chuàng)新驅動”的發(fā)展戰(zhàn)略，不斷加大科技創(chuàng)新力度，大力推動產(chǎn)學研用深度融合，進一步加強與科研院校、一流供應商及高端客戶在產(chǎn)品、低碳、高效、安全和數(shù)智化等領域的合作，創(chuàng)新成果顯著。2023年，集團累計科研投入達62億元。

未來，建龍集團將緊緊圍繞雙主業(yè)、四相關產(chǎn)業(yè)，堅持創(chuàng)新引領，深入貫徹新質生產(chǎn)力發(fā)展理念，進一步完善創(chuàng)新體系建設，加大創(chuàng)新力度，為鋼鐵行業(yè)實現(xiàn)高質量發(fā)展注入新動能。

轉爐煙氣寬溫域（800-200℃）干式余熱回收技術的開發(fā)與應用

該項目——

首創(chuàng)具有完整自主知識產(chǎn)權、原創(chuàng)性的轉爐(800-200℃) 煙氣余熱回收技術，引領轉爐工序極致能效提升、轉爐煙氣凈化回收工藝流程再造的技術方向。

研發(fā)了隔爆型全干式轉爐煙氣回收、基于控流分配淺層斜板沉降、全過程粘性調(diào)控+激振促流耦合防堵清灰技術、耦合煙氣自動化控制系統(tǒng)和工藝裝備。

實現(xiàn)了 800-200℃ 煙氣余熱及干煤氣回收，替代傳統(tǒng)噴水降溫，噸鋼蒸汽回收量增加40%以上，在冶金行業(yè)具有極強的推廣效益。

經(jīng)中國金屬學會評價，項目整體技術達到國際領先水平。

焦電聯(lián)產(chǎn)智能系統(tǒng)研發(fā)與應用

該項目——

首次開發(fā)了基于作業(yè)成本法的日成本核算模型，將該模型應用于焦電產(chǎn)控協(xié)同平臺，實現(xiàn)日成本精細化管控，當日成本關賬時間＜9.38分鐘。

研發(fā)了基于聚合算法的電機能耗智能模型，將該模型應用于皮帶數(shù)字監(jiān)測與優(yōu)化系統(tǒng)，提升運力20%以上，延長壽命20%以上，電機節(jié)能10%以上。

基于全業(yè)務流程高效協(xié)同、生產(chǎn)過程動態(tài)感知、高效集約產(chǎn)控一體等關鍵技術，形成具有自主知識產(chǎn)權的焦電聯(lián)產(chǎn)技術體系，實現(xiàn)了噸焦發(fā)電量＞1030kwh/t，干熄焦燒損率＜2%，噸焦耗煤1.3721t/t，發(fā)電機組汽耗2.75kg/kwh等，多項指標達到行業(yè)先進水平。

高爐高比例高揮發(fā)分煙煤安全高效大噴吹技術開發(fā)與應用

該項目——

針對鋼鐵行業(yè)面臨的減碳降耗、降本增效的嚴峻挑戰(zhàn)，以價低量大的高揮發(fā)分煙煤安全高效利用為突破口，從煙煤科學評價、噴吹系統(tǒng)安全監(jiān)控及高爐高效操控三個方面入手，系統(tǒng)地研發(fā)了高比例高揮發(fā)分煙煤大噴吹指標評價體系及安全控制標準；搭建了“溫度-氧含量-CO濃度”全流程實時安全精準監(jiān)測平臺，開發(fā)高爐富氧量、熱風量、噴煤量和煙煤比協(xié)同調(diào)控技術和面向“中心與邊緣”雙氣流分布的布料技術；實現(xiàn)了100%高揮發(fā)分煙煤（揮發(fā)分突破37.1%，行業(yè)最高）的安全穩(wěn)定噴吹和高效生產(chǎn)，累計創(chuàng)效超億元，減少CO?排放92kg/tHM，經(jīng)濟社會效益顯著。

高品質超大規(guī)格連鑄圓坯關鍵生產(chǎn)工藝技術研究及產(chǎn)業(yè)化

該項目——

開發(fā)了基于脈沖電磁技術的多段電磁攪拌工藝-超大斷面鑄坯雙模式控溫矯直技術-超大規(guī)格連鑄圓坯尾坯補縮新技術；

實現(xiàn)了超大規(guī)格連鑄圓坯中碳鋼碳極差≤0.06%、中心縮孔≤0.5級、表面振痕深度≤2mm、鑄坯收得率提升2%以上；

攻克了高品質超大規(guī)格連鑄圓坯面臨的均質化控制不穩(wěn)定、鑄坯表面開裂、成材率低等協(xié)同控制關鍵共性難題。

基于自主可控 PLC 的冶金工控安全開發(fā)及應用研究

該項目——

針對自主可控PLC在冶金場景的深度適配展開研究，通過實踐驗證，使冶金領域自主可控PLC替代國外S-1500等高端PLC成為可行。

聯(lián)合和利時集團、哈爾濱工業(yè)大學對“主備CPU硬冗余的心跳判斷機制”、“通道晶體管DO過流保護電路”等方面深入研發(fā)；面向多個冶金應用場景，針對PLC系統(tǒng)設計和組態(tài)軟件功能方面，自主可控PLC各項指標不低于國外高端產(chǎn)品，其中CPU高可用性、HMI畫面更新時延、系統(tǒng)故障率等指標高于國外產(chǎn)品，推動冶金領域PLC國產(chǎn)化的規(guī)?；?。

基于5G、機器視覺、深度學習多技術融合的焦爐五大機車智能化技術研發(fā)與應用

該項目——

開發(fā)了工況及環(huán)境變化自適應的高精度機車定位控制系統(tǒng)，突破了機車極端作業(yè)環(huán)境下定位控制難題。定位控制精度達到±2mm，保障了機車推焦、裝煤作業(yè)的安全性；

研發(fā)了邊緣控制的“敏捷響應”焦爐機車作業(yè)安全系統(tǒng)，融合視覺、雷達、數(shù)字定位技術，使安全防撞識別率達到100%，防撞響應時間小于200毫秒，實現(xiàn)了機車作業(yè)安全的自主可控；

建立了基于機器學習的焦爐機車智能調(diào)度系統(tǒng)，實現(xiàn)全流程及復雜作業(yè)的焦爐機車智能調(diào)度，調(diào)度效率提升5%，無人化作業(yè)率達到97%。

基于低碳綠色熱機軋制的數(shù)智化高速棒材工藝技術研發(fā)與集成應用

該項目——

以基礎理論研究、技術研發(fā)、工藝集成、裝備研發(fā)、產(chǎn)業(yè)應用為技術路線，解決棒線材軋制的共性問題；

研發(fā)了步進梁式加熱爐雙蓄熱脈沖分層混合技術和智能燃燒控制模型、“高速 精軋+低溫終軋+智能控溫”在線組織調(diào)控技術、“一線一室”數(shù)智軋鋼、在線負差控制和高產(chǎn)能棒材智能無人庫房；

實現(xiàn)了棒材的高質量、高效益、低成本和智能化的穩(wěn)定生產(chǎn)，最高軋速41m/s，終軋溫度950℃降至830℃，軋件溫度控制精度±10℃。晶粒細化至11級，實現(xiàn)無釩、低合金、高質量生產(chǎn)。

離心式空氣（氮氣）壓縮機智能控制技術

該項目——

針對動力氣體壓縮機節(jié)電和群控難點技術問題進行攻關，自主創(chuàng)新研發(fā)的KDS系列軟件，解決了實際生產(chǎn)中壓縮系統(tǒng)存在的“高裕度、高沖擊、高能耗“問題；實現(xiàn)了在不改變壓縮機自身保護邏輯，不降低壓縮機本身裕度前提下，拓寬了壓縮機的控制區(qū)間。

經(jīng)內(nèi)蒙古建龍應用實驗，中壓系統(tǒng)可節(jié)電13%—15%。

鋼鐵燒結煙氣環(huán)保島智慧運維及邊緣智控節(jié)能降碳技術的開發(fā)應用

該項目——

針對燒結機脫硫脫硝系統(tǒng)自動化、信息化程度低，運行成本高等痛點問題，圍繞鋼鐵燒結煙氣環(huán)保島的智慧運維與極致能效條件下的穩(wěn)定運行，開發(fā)了面向全要素數(shù)據(jù)聯(lián)動管控的e運維平臺，有效促進環(huán)境基礎設施的“人、機、網(wǎng)、場”互通互聯(lián)，支撐線上線下互聯(lián)運維；采用了多目標優(yōu)化邊緣智能協(xié)同控制技術，通過算法模型實現(xiàn)環(huán)保島算法數(shù)據(jù)創(chuàng)新運維；構建了工業(yè)煙氣環(huán)保島智慧運維與安全標準化體系，并一次建立了規(guī)范有序的工業(yè)煙氣環(huán)保島智慧運維標準體系。

項目實現(xiàn)了燒結煙氣環(huán)保島綜合運行成本降低15%，噸燒結礦環(huán)保成本降低15%，環(huán)保綜合成本下降2.05元/噸礦，對推動企業(yè)降本增效有著重要意義。

熱風爐外均壓智控技術研發(fā)與應用

該項目——

開發(fā)了高爐熱風爐外均壓和智控節(jié)能技術，建立了具有全自動充壓特征的熱風爐非鼓風充壓模式；解決了高壓氣源不能直接大流量為熱風爐充壓的安全問題；實現(xiàn)了充壓、送風、燃燒、換爐全流程全自動控制、以恒溫鼓風為特征的“一鍵式”操作模式，大幅縮短熱風爐充壓時間，充壓時間由常規(guī)7分鐘-15分鐘縮短至2分鐘-4分鐘，進而大幅縮短換爐時間。熱風爐平均噸鐵煤氣消耗量降低了58m3/t-Fe，高爐爐況穩(wěn)定性明顯提升，平均綜合焦比降低了3.8kg/t-Fe。