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1、型(芯)表面疏松射芯壓力過(guò)高或過(guò)低;模具排氣不暢；模具由于分盒面間隙大而跑砂；覆膜砂流動(dòng)性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，改善排氣系統(tǒng)，防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒；選用流動(dòng)性和透氣性好的覆膜砂。
2、脫殼模具設(shè)計(jì)不合理,芯盒溫度不均勻,使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼；覆膜砂熔點(diǎn)低，固化速度慢,熱強(qiáng)度偏低。改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹(shù)脂。
3、鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹(shù)脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適；砂芯固化不徹底。改善排氣系統(tǒng),提高排氣效果；選用集中度高或較粗的原砂；采用低發(fā)氣覆膜磨砂工藝。
4、穿芯砂芯局部強(qiáng)度低或疏松;結(jié)殼厚度薄。改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹(shù)脂；調(diào)整射砂壓力；改善排氣系統(tǒng)。
5、鑄件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。調(diào)整射砂壓力，改善芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密；采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。
6、型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時(shí)收縮不一致；采用了固化收縮率大的樹(shù)脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力過(guò)大改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；采用成型托盤存放砂芯；采用固化收縮率小的樹(shù)脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進(jìn)澆注系統(tǒng)（采用無(wú)壓式）。