暫無最佳答案

1、提高凝固速度
對于大型鑄件，往往希望有較多的石墨球數(shù)和較高的球化率，采用激冷技術不但可以防止縮孔、縮松缺陷的產(chǎn)生，還有利于增加石墨球的數(shù)量和提高球化率；而使用冒口不但降低工藝出品率，還會延長凝固時間而使組織變差。
對鑄件容易產(chǎn)生縮孔、縮松的部位采用激冷技術的方法有多種，除了常用外冷鐵和內(nèi)冷鐵之外，還可以在鑄件容易產(chǎn)生縮孔、縮松的部位設置一些散熱針或散熱片，使鑄件熱量向型砂的傳遞速度加快，從而防止該部位產(chǎn)生縮孔、縮松。這些散熱針或者散熱片可以直接在模具和芯盒上做出，也可以在砂芯(或砂型)上鉆孔做出。
2、采用剛度高且均勻的鑄型
如果鑄型剛度足夠高，球鐵件可以采用無冒口工藝生產(chǎn)為盡可能提高濕型粘上砂的剛度，防止其型壁移動而產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷，要注意確保型砂性能和加強造型機維護保養(yǎng)，模具上的深凹部位，要注意排氣通暢。
3、穩(wěn)定控制原鐵液的ω(S)量
由于石墨球數(shù)隨ω(S)量的增加而增多，所以，在生產(chǎn)壁厚較薄、白口傾向較大的鑄件時，采用ω(S)量較高的原鐵液是防止碳化物形成的有效措施。但原鐵液的ω(S)量過高，會使石墨析出過早、石墨球較多且尺寸均勻，導致縮孔、縮松傾向增大，這種現(xiàn)象多出現(xiàn)在厚斷面鑄件。原鐵液ω(S)量變化較大將導致石墨球數(shù)及尺寸均發(fā)生較大的變化，為此，在鑄造生產(chǎn)中各包次原鐵液的ω(S)量應盡量保持一致。
4、避免原鐵液停留時間過長
由于在原鐵液停留期間，其形核能力會發(fā)生衰減，而且會損失大量的C，所以，在進行球化處理和孕育處理前應避免原鐵液停留時間過長。如果在出鐵溫度下停留約30 min后才進行球化處理和孕育處理，很容易形成碳化物和產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷，而且這種碳化物即使采用包內(nèi)孕育和隨流孕育的方法也很難消除。若此時加入晶體石墨(例如石墨電極切屑)則可以恢復部分形核能力，補償停留引起的ω(C)量損失。
5、避免球化處理后的鐵液停留時間過長
球化處理后的鐵液在自動澆注包內(nèi)停留25~30 min，會使鐵液的形核能力降低，縮孔、縮松傾向增大，這種情況下，利用熱分析方法可有助于將鐵液恢復到縮孔、縮松傾向較低的狀態(tài)。向自動澆注包補加新鮮處理的鐵液，并加人0.1%用含S化合物和含O化合物包覆的孕育劑，可使這種已經(jīng)衰退的“死鐵液”恢復形核能力。